更新时间：2023-11-09 10:33
橡胶输送带有耐热带、耐磨带、耐灼烧带、耐油带、耐碱带、耐碱带、耐热带、耐寒带等特性。主要用于各矿山、冶金、钢铁、煤炭、水电、建材、化工、粮食等企业的固体物料输送。表1 多层橡胶输送胶带冷无缝连接法的参考值这个尺寸只在胶带的一端测定和划线的
橡胶输送带根据使用环境和要求的不同分为很多规格和型号：1.根据运输量的大小按宽度分为：B400B500B600B650B800B1000B1200B1400B1600B1800B2000B2200等常用型号（B代表宽度，单位为毫米）。2.按使用环境的不同，分为橡胶输送带又包括（普通型、耐热型、难燃型、耐烧灼型、耐酸碱型、耐油型）、耐热输送带、耐寒输送带、耐酸碱输送带、耐油输送带、食品输送带等型号。其中普通输送带和食品输送带上复盖胶最低厚度为3.0mm，下复盖胶最低为1.5mm；耐热输送带、耐寒输送带、耐酸碱输送带、耐油输送带上复盖胶最低厚度为4.5mm，下复盖胶最低为2.0mm。根据使用环境的具体情况可按1.5mm来增加上下复盖胶的厚度。3.按照橡胶输送带布层拉力强度分为普通输送带、强力输送带。强力型的帆布橡胶输送带分为尼龙橡胶输送带（NN输送带）和聚橡胶输送带（EP输送带）。强力橡胶输送带的强力层为聚酯帆布(EP),具体又分为EP100型、EP150型、EP200型、EP250，EP300型、EP350型，EP400型等。还可以是尼龙帆布（NN），可以分为NN100、NN150、NN200、NN250、NN300、NN350、NN400、NN450、NN500型等
橡胶输送带制造工艺：
混炼有一段混炼和分段混炼两种工艺方法，对含胶率高、天然橡胶与少量合成橡胶并用、补强填充剂用量少的胶料，国标中通常采用一段混炼法，对天然胶与较多合成橡胶并用，而且补强填充剂用量较多的胶料，可采用二段混炼方法，以便两种橡胶与配合剂混炼得更均匀。
（含高强力尼龙输送带）产品执行GB7984-2001标准。
复盖层：拉伸强度不小于15Mpa，扯断伸长度不小于350%，磨耗量≤200mm3，层间粘合强度纵向试样平均值布层间不小于3.2N/mm，复盖胶与布层间不小于2.1 N/mm
全厚度纵向扯断伸长率不小于10%，全厚度纵向参考力伸长率不大于1.5%
层间粘合强度纵向试样平均值布层间不小于4.5N/mm，复盖胶与布层间不小于3.2 N/mm
全厚度纵向扯断伸长率不小于10%，全厚度纵向参考力伸长率不大于4%
（耐热、耐酸、耐碱）产品执行HG2297-92标准。
产品执行MT147-95标准。
输送带：是拽引和承载物料主构件，选用时根据张力大小采用棉帆布、聚酯帆布或尼龙帆布带。传送机其它部件设计满足各种带强要求，输送带联接根据不同工况条件可采用机械接插件，冷胶接头，硫化接头，选用灵活。
了解橡胶带硫化工艺主要是需要掌握硫化的本质和影响硫化的因素，硫化条件的确定和实施方法，平板硫化机的操作方法，结构，其中硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程，硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，来抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程性材料，硫化是橡胶制品加工的最后一个工序，硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件，硫化机两热板加压面应相互平行，热板采用蒸汽加热或电加热，平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于三兆帕，无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀，同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过一度，其相邻二板间其对应位置点的温差不超过一度，在热板中心处的最大温差不超过零点五度，常用技术规格为最大关闭压力二百吨，柱塞最大行程为二百毫米，平板面积五百乘五百毫米，工作层数为一层，总加热功率越为二十七千瓦；
硫化实验的操作，混炼后的胶片应按规定停放二十四小时，方可裁片进行硫化，其裁片的方法为片状拉力等试验用的或条状试样用剪刀在胶料上裁片，橡胶带火照的宽度方向与胶料的压延方向要一致，胶料的体积应稍大于模具的容积其重量用天平称量，胶坯的质量按照以下方法计算：胶坯质量等于模腔容积乘以胶料密度乘以一点零五，为保证模压硫化时有充足的胶量，胶料的实际用量比计算的量再增加百分之五，将裁好后在胶坯边上贴好编号及硫化条件的标签，另外取两毫米左右的胶片，以试样的高度为宽度，按压延垂直方向裁成胶条，将其卷成园柱体，且柱体要卷的紧密，不能有间隙，柱体体积要稍小于模腔，高度要高于模腔，在柱体底贴面上编号及硫化条件的纸标签，再按照要求，将胶料裁成园形胶片试样，如果厚度不够时，可将胶片迭放而成，其体积应稍大于模腔体积，在园形试样底面贴上编号及硫化条件的纸标签，按要求的硫化温度调节并控制好平板温度，使之恒定，将模具放在闭合平板上预热至规定的硫化温在正负一度范围之内，并在该温度下保持二十分钟，连续硫化时可以不再预热，硫化时每层热板仅允许放一个模具，硫化机工作时，由泵提供硫化压力，硫化压力由压力表指示，压力值的高低可由压力调节阀调节，将核对编号及硫化条件的胶坯以尽快的速度放入预热好的模具内，立即合模，置于平板中央，上下各层硫化模型对正于同一方位后施加压力，使平板上升，当压力表指示到所需工作压力时，适当卸压排气约三到四次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间，在硫化到达预定时间立即泄压启模，取出试样对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制，将硫化后的传送带试样剪去胶边，在室温下停放十小时后则可进行性能测试；
对已确定配方的胶料而言，影响硫化胶质量的因素有三个方面：硫化压力、硫化温度和硫化时间又称硫化的三个要素，硫化过程中对橡胶材料施加压力的目的，在于使胶料在模腔内流动，充满沟槽或花纹，防止出现气泡或缺胶现象，提高胶料的致密性，增强胶料与布层或金属的附着强度；有助于提高胶料的物理机械性能如拉伸性能、耐磨、抗屈挠、耐老化等，通常是根据混炼胶的可塑性、橡胶皮带试样产品结构的具体情况来决定，比如塑性大的，压力宜应小些；厚度大、层数多、结构复杂的压力应该大些，硫化温度直接影响着硫化反应速度和硫化的质量，硫化温度对硫化速度的影响是十分明显的，也就是说提高硫化温度就可加快带体的硫化速度，但是高温容易引起橡胶分子链裂解，从而产生硫化还原，导致物理机械性能下降，故硫化温度不宜过高，适宜的硫化温度要根据胶料配方而定，其中主要取决于橡胶的种类和硫化体系，硫化时间是由胶料配方和硫化温度来决定的，对于给定的胶料来说，在一定的硫化温度和压力条件下存在一个最为适宜的硫化时间，时间过长、过短都会影响硫化胶的性能，适宜硫化时间的选择我们可以通过仪器来进行测定。
橡胶输送带硫化胶力学参数
1．硬度：硬度是橡胶抵抗外力压人的能力，当前世界上普遍采用两种典型的橡胶硬度计测量硬度，一种是邵尔式硬度计；另一种是国际橡胶硬度计，邵尔硬度计中使用最普遍的是邵尔A硬度计，测量的硬度值与国际橡胶硬度值非常接近；
2．磨耗：是表面受到摩擦力的作用而使橡胶表面发生磨损脱落的现象，磨耗试验所用的仪器种类很多，其中比较重要的有以下几种：
(1)阿克隆磨耗仪该仪器在国内使用普遍，国外只有英国有标准，在1982年实施的国家标准GB-82中，增加了用试样磨耗指数来表征橡胶磨耗性能的内容；
(2)格拉西里磨耗仪该仪器现在只有少数几个国家列入本国标准，一般分恒负荷法和定扭转法两种;
(3)邵坡尔磨耗仪又称为DIN试验仪，国际标准化组织已决定推荐使用邵坡尔磨耗仪的试验方法为国际标准;
(4)磨耗仪主要用于测定胎面胶的耐磨性，也可用于鉴定软质橡胶和其他类弹性材料的耐磨性，皮克磨耗仪的特点是采用两把具有特定形状和一定锐利程度的碳化钨小刀，在固定负荷作用下，划割以一定速度旋转着的橡胶试样，测定在试验时间内材料被磨掉重量，皮克磨耗仪能较好地反映出轮胎在路面行驶中的磨损情况;
(5) MNP-1磨耗仪该仪器为原苏联所特有，其特点是可以广泛地变换试验参数，如负荷可由0.5N，温度40.130℃，试验范围比较宽;
3．疲劳：疲劳试验就是把橡胶制品在使用过程中的主要使用条件于实验室模拟再现，从而定量的测出该制品的耐疲劳性能，常以疲劳寿命表征；
疲劳试验按施加力形式的不同，一般分为三大类：
(1)压缩疲劳试验是以一定频率和一定的变形幅度反复压缩试样，测量其温度和变形，仪器有定变形、定应力、定能量;
(2)屈挠龟裂试验测定橡胶在多次曲挠而产生裂口时的屈挠次数，或测定一定屈挠次数时的裂口扩展长度;
(3)拉伸疲劳试验;
4．压缩永久变形的测试：通过压缩永久变形可以判断橡胶的硫化状态，了解制品抵抗静压缩应力和剪切应力的能力，测定方法有2种，即恒定压缩永久变形和静压缩变形;
5．有效弹性和滞后损失的测试：有效弹性即在拉力机上将试样拉伸到一定长度测定试样收缩时恢复的功同伸长时所消耗的功之比的百分数，滞后损失是在拉力机上测定试样伸长，收缩时所损失的功与伸长时所消耗的功之比的百分数。
所有的输送带必须接成环形才能使用，所以输送带接头的好坏直接影响输送带的使用寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。一般输送带接头常用方法有机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等。
一般是指使用腰带扣接头，这种接头方法方便便捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的使用寿命有一定影响。聚氯乙稀和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8级带以下的产品都采用这种接头方法。用卡扣连接相当于输送带自身强度的28%-45%。
即采用冷粘粘合剂来进行接头。这种接头办法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。用冷粘胶粘接相当于输送带自身强度的40%-55%。
实践证明是最理想的一种接头方法，能够保证高的接头效率，同时也非常稳定，接头寿命也很长，容易掌握。但是存在工艺麻烦、费用高、接头时间长等缺点。用机械热硫化粘结相当于输送带自身强度的60%-80%。
1.复盖胶物理机械性能：
2.全厚度拉伸性能：a.带的纵向拉伸强度不低于如下标称值：160、200、250、315、400、500、600、630、800N/mmb.带的全厚度纵向拉断伸长率不小于10%。带的全厚度纵向参考力伸长率应不大于4%。c.直线度：不大于25mmd.层间粘合强度：
普通输送带旧的规格表示方法是以宽度（mm），BOBBIN层数，上、下复盖胶厚度（mm）和长度（m）5个数字表示的。如：500*5*3*2.5*100表示宽度为500mm、5层胶布、上复盖胶厚度为3mm、下复盖胶厚度为2.5mm、长度为100m的输送带。一般生产上常用500mm*5P（3+2.5）*100表示。普通输送带新的规格表示法是以纵向全厚度拉伸强度（kN/mm），表示普通用途的字母G，带子宽度（mm），复盖层性能级别代号（L为轻型，H为重型，M为普通型）、上下复盖胶厚度（mm）表示的。如为环形带，还包括带子内周长（m）.此外，有必要时还有表示带芯材质和层数的内容。如：规格为500GB800L3/1.5-30(NN3）的输送带，表示纵向全厚度拉伸强度500kN/mm，普通用途，带子宽度800mm，复盖层性能级别为轻型，上、下复盖胶厚度分别为3mm和1.5mm。带子呈环形，内周长为30m，带芯材质为尼龙，有3层织物。
跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。一、调整承载托组 皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。二、安装调心托辊组 调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内 方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带运输机总长度较短时或皮带运输机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带运输机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带运输机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。三、调整驱动滚筒与改向滚筒位置 驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带运输机至少有2到5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。四、张紧处的调整 皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用尾旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。五、转载点处落料位置对皮带跑偏的影响 转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击也越大，同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料运输机械的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。六、双向运行皮带传送机跑偏的调整 双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接插件时应使皮带断面长度方向上的受力均匀，在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。
1、输送带在运输和贮存中，应保持清洁，避免阳光直射，雨雪浸淋，防止与酸、碱、油类，有机溶剂等影 响橡胶质量的物质接触，并距离发热装置1米以外。 2、贮存时库房内温度宜保持在—15℃—+40℃之间，相对湿度宜保持在50—80%之间。 3、贮存中输送带须成卷放置，不得折叠，放置期间应每季翻动一次。 4、输送带运行速度不应大于5.0米/秒，运输块度大，磨损性大的物料和使用固定犁型卸料装置时应尽量采用低速。超出规定速度时，会影响胶带使用寿命。 5、战略运输机的传动滚筒直径与输送带布层的关系，传动滚筒改向滚筒的配套以及对托辊槽角的要求，应根据输 送机的设计规定，合理选取。 6、为减轻物料对胶带的冲击与磨损，给料方向应顺胶带的运行方向；物料下落到胶带上的落差应尽量减小；给料口应避开滚筒或托辊的正上方；胶 带受料段应缩短托辊间距 和采取缓冲措施。为防止 刮破胶带，挡料装置刮板清扫装置和卸料装置与胶带的接触 部 分应采用硬度适宜的橡胶板，不要采用夹有布层的胶带头。 7、输送带在使用过程中应注意以下事项： A、避免托辊被被物料复盖，造成回转不灵，防止漏料卡于滚筒与胶带之间，注意活动部分的润滑，但不得油污输送带。 B、力求避免带负荷启动。 C、胶带发生跑偏，应及时采取措施纠正。D、发现胶带局部损伤应及时修补，以免扩大。 E、避免胶带遭受机架、支柱或块状物料的阻滞，防止碰破扯裂。
⒈复盖胶面损伤原因
⑴输送带质量不好。输送带在制造过程中因胶料的粘着力不足、工艺存在缺陷或某道制造工序把关不严，输送带运行中因频频与托辊、滚筒、输送物料之间产生摩擦力，摩擦力的反作用力使得复盖胶逐渐剥离，严重时产生带面复盖胶的撕扯。
⑵输送带带面接触高温物料。当输送带运送锅炉房脏渣煤时，未冷却彻底的高温脏渣煤使得输送带复盖胶熔化，加剧了带面的非正常磨损。另外由于电焊、气割作业时产生的火花、熔渣也可对带面复盖胶造成损坏。
⑶输送带遭受较大冲击。运输系统漏煤斗设计落差太大、对煤流导向不合理、系统存在较多大块物料均可使输送带受到很大力的冲击，在带面形成较多的凹坑。
⒉纵向撕裂
⑴输送带寿命原因。输送带保存不善，遭受日晒、雨淋及运行中长期遭受水浸，均会使输送带主芯编制层、牵引钢丝绳锈蚀；长期使用胶带编制层问的结合疲劳、断股断丝均会造成胶带机运行中发生纵撕现象。
⑵运输大件物料。违规采用胶带机运送大件、长条物料，运输中由于物料意外遭遇卡阻，穿透胶带造成纵撕。
⑶系统进入铁器或坚硬片矸。卸料转载点是胶带运输中必不可少的一个环节，当运输系统进入了长条铁器或坚硬片矸，并在转载时下落冲击穿透胶带或卡阻磨损胶带，就造成撕裂胶带。
⑷输送带跑偏。胶带传送机调试、维护不好，输送带大幅度跑偏，遭遇翻卷、挂卡，进而发生撕带事故。
⑸小块坚硬物料卡在带面与导料槽或清扫器之问，逐渐磨透输送带造成撕带。
⒊横向断裂
⑴输送带接头质量不佳。输送带硫化接插件质量不好、金属卡接头长期水浸造成穿条钢丝绳锈蚀或编制带芯腐蚀，在正常载荷运行时，都会造成断带事故。
⑵输送带遭遇较大卡阻力。输送带装料堆积，大块矸石或煤卡在漏斗导料槽或托辊与胶带之问，胶带机沿线不旋转托辊较多或底皮带下堆积较多物料，缩带完成后未将前后夹复位，使胶带机运行时承受很大的卡阻力，造成胶带横向断裂。
⑴选择资质健全、体系完整、声誉较好的胶带生产厂家供货，消除胶带自身质量造成的潜在隐患。
⑵胶带受料及转载点漏斗的设计要合理。既要避免形成过高的落差，又要改变煤流方向，使煤流与胶带机运输基本方向一致。
⑶禁止用输送带运输较大体积物件及任何铁器，对于粒度合乎要求的物料也要保证温度，以免造成带面复盖胶的损伤、剥离、脱落。
⑷从运输系统的源头控制铁器及坚硬长条片矸的进入，在运输系统沿途设置必要的碎石机和除铁器。
⑸输送带库存保管要避免日晒雨淋，对于长时间存放的输送带，有必要进行纵向张力强度试验。
⑹对于输送带的导料槽、清扫器等附件设施，日常要进行仔细维护，问隙增大或损坏的要及时给予修补或更换。
⑺滚筒要进行周期性探伤检查，尽早发现裂纹、局部磨损过度等运行隐患。
输送带在使用过程中，损坏是很难免的，损坏的形式也有很多种，例如：边缘分层、溃烂、缺损与开裂；长距离纵向撕裂、深度划伤、孔洞、大面积磨损、复盖胶鼓包或起皮、接插件内在缺陷等。其中纵向撕裂最迫切，边缘破损最普遍，接头内在缺陷难避免，修复后使用寿命最关心。
输送带常用的修补方法主要有以下三种
⒈热修补方法：通常采用专用的修补器、硫化机及输送带适用的热硫化材料，对输送带的损伤部位进行等强度的“无痕”修补。此种修复，可使输送带完全消除损伤，恢复原状。适用于较为重要的，长距离的，高速度运行的，大运量的运输系统。当然，完成此类维护需要专用设备和专业人员。是输送带维修最可靠、最理想的方法。
⒉冷修补方法：通常须采用输送带专用的冷粘接剂和修补胶片及专用工具，对输送带的损坏部位进行充填式的修复，以实现连续运转的目的。显然，这种充填式的修复是权宜之计。因此，其主要用途是：在输送带出现损伤时，及时进行冷修补，能够实现阻止输送带的损伤部位继续发生扩展、延伸，从而有效保护输送带的芯体免于受损，以便等待、获得维修所需的时间与机会。
⒊机械修补方式：通常采用金属材料制成的卡子、钉子、连板及螺钉或金属软线及专用器具，对输送带的损坏部位进行固定或连接，以实现维持运转的目的。即使在当今的许多时候、许多场合，这种看似简单、粗糙，甚至丑陋的处理方法，却能够起到应急的功能和事半功倍的效果。
综上所述：输送带最理想、完善的修补，须严格按照“等强度、同寿命”的原则，即采用热修补工艺和技术方可实现。而其他的修补技术的应用，其真正的目的是为了获取合适的维修时间和机会。因此，切不可把冷修补和机械修补作为对输送带损伤的最终处理手段。只图方便、简单，追求低成本、短时间，其结果极可能是后患无穷。我们希望每一位输送带系统管理、维护工作人员，必须清醒认识、透彻理解输送带修补的基本理念，圆满、顺利地完成输送带的胶接、维修工作。
橡胶输送带分为多层、钢丝、聚氯乙稀 等类型，而橡胶输送带的冷无缝连接只适应多层且长短变动较小的固定式橡胶输
送带，不适应采矿业工作面伸缩式橡胶输送带的连接，这项多层橡胶输送带的冷无缝连接技术是经过德国TIP TOR 公司长期实践而总结出的。
1 多层橡胶输送带的冷无缝连接
多层橡胶输送带搭接的示意图见图1。
图1 搭接示意图
1.1 连接长度的确定
多层橡胶输送橡胶带根据用途的不同，选择的层数不同，如果搭接长度选择长则浪费材料，而搭接部分短了则会
出现承载的强度不够造成输送带的撕裂或断带的事故。多层橡胶输送带的搭接长度与所选输送带的强度有关，
其计算公式如下：
（ 1）1!附加的搭接尺寸（接插件长度）参见表1。
（ 2）胶带的宽度!0.3 的倾斜切割（约16"）。
例如：输送胶带宽度1000mm 额定强度630/4750mm（搭接用、参见表）+300mm（留斜切）=105（0 所需的胶带长度）留斜切下料如图2 所示。
图2 斜切下料示意图第一层编织物层30mm下料时在胶带端部划一条90"的CB 基线（见图2）按胶带宽度!0.3= 约16"划斜切线。
表1 多层橡胶输送胶带冷无缝连接法的参考值这个尺寸只在胶带的一端测定和划线的。有时我们需要将多层输送带中间一部分裁下来，然后再将其连接起来。
1.2 更换一段被损坏的胶带
（ 1）将传送机上的胶带释放拉力，并且用拉紧装置把胶带拉紧在一起。在两个拉紧装置中部标出斜切边，并割下胶带。
（ 2）把被替换的胶带段平行于斜切边割下来（胶带得事先在架子上撑住）。
（ 3）计算搭接长度。前、后连接有的连接长度（参见上表）!2+ 被替换的胶带段的长度+ 胶带宽度!0.3 斜切段。
1.3 如果胶带延伸长度比胶带宽度短时
（ 1）将胶带释放张力后，用拉紧装置拉在一起。在两个拉紧装置中部标出斜切线并割下胶带。
（ 2）把确定的超出部分+1 倍的连接长度
丁晴橡胶 NBR有良好的机械性能，耐矿物油、热水、臭氧、甲、乙、丙、正丁烷等 -40~120 制作O型圈、油封皮碗等通用于一般的液压启动系统中作静密封或动密封用。
使用温度高，耐蒸汽、弱酸、不含矿物油的刹车油 -40~160 用于高温气体密封可达（200度）
橡胶 FKM 耐热、耐酸碱、耐化学药品、耐各种矿物油、耐挤出、抗老化 -40~220 一般用于恶劣环境，如：冶金行业、大型工程机械的静密封。
聚胺酯 TPU是一种耐油、耐水解的无毒性、高抗耐磨的材料。 -40~100 用于油缸内的轴用、孔用GY型密封圈和FS防尘封等。
耐油、耐磨性好，抗压强度高，抗冲击性能好，有较好的自润滑性，尺寸稳定。 -30~140 制作导向滑环、挡圈、支承环等
化学稳定性好，耐高、低温和各种介质，摩擦系数低，自润滑。 -260~260 机械上常用的密封材料，制作耐磨环、导向环、用于冶金、实化、工程机械等。
有尼龙1010、聚己二酰己二胺含油浇铸型尼龙化学性能机械性能好，可代替部分金属机械制品。 -10~200 用于机械制造、石油、化工、纺织、印染、造纸、钢铁行业。
硅橡胶 MVQ耐热、耐寒性、压缩永久、变形小，但机械强度低。 -60~230 适用于高、低温不高速旋转及各种食品机械的密封。
一种高性能的工程塑料，高强度绝缘性好 -40~260 用于石油、油井测探、电力电子高绝缘部位。
橡胶输送带在输送设备中应用的比较普遍，可是大家知道吗？对橡胶进行适当的硫化，即可以保持橡胶的高弹性，又可以使橡胶具有一定的强度。同时，为了增加制品的硬度、强度、耐磨性和抗撕裂性，而在加工过程中加入惰性填料(如氧化锌、黏土、白垩、重晶石等)和增强填料(如碳黑)等这样有利于提高输送带的品质。下面我们就来介绍几种吧!
顺丁橡胶：以13-丁二烯为单体，经配位聚合而得到的高顺丁烯二酸二丁酯聚丁二烯有机高分子化合物弹性体，结构；顺丁橡胶顺式1，4含量为96~98%，属于高顺式丁二烯橡胶，其分子结构比较规整，主链上无取代基，分子间作用力小，分子长而细，分子中有大量的可发生内旋转的C-C单键，使分子十分“柔软”。
丁苯橡胶：是由1，3-丁二烯与苯乙烯共聚而得的均聚物，品种：低温丁苯橡胶、高温丁苯橡胶、低温丁苯橡胶碳黑母炼胶、低温充油丁苯橡胶、高苯乙烯丁苯橡胶、液体丁苯橡胶等，结构：不饱和烯烃高聚物，玻璃化温度取决于苯乙烯均聚物的含量，优点：耐磨性、耐热性、耐油性和耐老化性等均比天然橡胶好。
氯丁橡胶是由2-氯-1,3-丁二烯(简称氯丁二烯)聚合而成的一种有机高分子化合物弹性体，是合成橡橡胶输送带的主要品种之一，氯丁橡胶作为一种通用型特种橡胶，除了具有一般良好的物性外，还具有耐候、耐燃、耐油、耐化学腐蚀等优异特性，使之在合成橡胶中占有特殊的地位。
异戊橡胶：以2-甲基-1，3-丁二烯为单体经过配位聚合而得到的聚顺1，4-异戊二烯弹性体的简称，又称为“合成天然橡胶”。是世界上次于丁苯橡胶、顺丁橡胶而居于第三位的合成橡胶。