更新时间：2024-09-20 23:21
空腔注蜡工艺，指的是在车身底部的四个空腔内注入一定量的液态蜡，并通过特定的工艺流程，使这些蜡在车身空腔内部形成一层均匀的保护性蜡膜。这层蜡膜能够有效地阻挡水滴的侵入，从而确保整车具备良好的防腐性能。
从材料的角度来看，只要使用了钢材，就无法完全避免生锈的问题。即使是镀锌钢板，也无法完全防止生锈现象的发生。
汽车车身在其制造完成后，需历经五至十年乃至更长时间的实际使用考验，期间可能遭遇各种恶劣环境条件。生锈，即金属氧化，是众多金属在常温环境下即会缓慢发生的基本化学特性，尤其对于汽车常用的钢铁材料而言，一旦发生生锈现象，其生成的氧化铁会吸附空气中的水分子，进而加剧锈蚀进程。从材料角度来看，只要使用钢材，就无法完全避免生锈问题，即便采用镀锌钢板也无法彻底防止生锈。
针对汽车的防锈处理，主要聚焦于车身部分。在制造阶段，未涂装的车身被称为“白车身”。白车身在制造过程中会采用“阴极电泳涂装”技术进行防锈处理，但此技术无法有效防止车身内腔的锈蚀问题。
汽车车身设计包含众多空腔结构，这些空腔对于提升车身强度及减轻车身重量具有重要意义。然而，在常规的防锈涂装作业中，这些空腔区域难以得到有效处理。为防止电化学腐蚀从空腔内部起始，技术人员研发了内腔注蜡技术以应对此问题。
在制造含有空腔结构的部件时，通常会预先设计并留置注蜡孔，以便于后续的灌蜡操作。（然而，在经过专业设计优化后，灌蜡作业往往可以直接利用部件上的螺纹孔和减重孔进行，无需额外留置注蜡孔。）对于某些封闭区域，则会开设特定孔洞，以便在沥蜡过程中，使液态蜡能够顺利流出。白车身在完成涂装前的各个工序后，会进入灌蜡工序。灌蜡过程主要分为三个步骤：首先，在加热间内，车身会被加热至110度，通常采用热风吹拂的方式实现。当车身全面加热完成后，会被移至灌蜡间。在灌蜡间，专用的内腔防锈蜡会被加热至120度，并通过特制泵体注入预先留置的注蜡孔中。随后，车身被移至沥蜡间，进行倾斜处理，并保持一定时间，以便让多余的蜡液自动流出。最终，在内腔表面形成的蜡膜厚度约为几百微米。值得注意的是，车身在灌蜡完成后并不会立即进行冷却，而是趁着蜡液尚未完全凝固之际，将底盘上挂留的蜡滴擦拭干净，以便于后续的总装装配作业。
空腔注蜡工序
每辆汽车均需历经水洗、磷化、电泳、喷涂、打磨等共计四十九道繁复的涂装工序。在此之后，还需通过多重严格的检查与精修环节，方可进入关键的空腔注蜡工序。该工序的具体操作如下：首先，将全车车身均匀加热至85度；随后，将温度高达115度的专用内腔防锈蜡，精确注入车身底部预先设计的预留孔中；并保持一定的时间，以确保多余的蜡液能够自动流出，从而确保车内形成的蜡膜厚度保持在几百微米左右。接下来，车辆进入冷却区域，通过冷风吹拂使其降至常温状态。最后，将所有注蜡孔进行严密封闭处理，至此，整个空腔注蜡工艺工程宣告完成。
大众汽车是国内首家引入空腔注蜡技术的汽车制造商。在该技术中，120公斤的蜡被注入车身的空腔中，并经过一定的时间后，最终仅有一公斤蜡残留在车内，这些蜡在空腔表面形成了一层均匀的保护膜。
空腔注蜡技术不仅显著提升了车辆的抗腐蚀性能，而且还增强了车辆在行驶过程中的稳定性。因此，采用此技术的车辆在行驶时的油耗也有所降低，从而使得整车的燃油经济性得到了一定程度的提升。
目前，在国产品牌中，奇瑞公司也已成功引进了空腔注蜡技术。其新推出的车型A3便是采用了此技术来制造车身，因此在国产品牌市场中赢得了广泛的赞誉和口碑。