更新时间：2023-11-12 10:25
中国石油化工股份有限公司茂名分公司，始建于1955年5月，是新中国“一五”期间156个重点项目之一，它与中国石化集团茂名石油化工有限公司对外统称茂名石化。茂名石化以开采油母页岩、加工“人造石油”起家，是我国首座千万吨级炼油厂、首座百万吨级乙烯厂、国内最完善的燃料—润滑油—化工型炼油厂、国内第二家年利润超百亿元的炼化企业、广东省绿色石化战略性产业集群“链主”企业。经过60多年的发展，茂名石化已成为我国生产规模最大的炼油化工一体化企业之一；截至2018年，其炼油综合配套加工能力达到2000万吨/年，乙烯生产能力达到110万吨/年，同时拥有动力、港口、铁路运输、原油和成品油输送管道以及30万吨级单点系泊海上原油接卸系统等较完善的配套系统。
2022年6月8日，中国石油化工股份有限公司茂名分公司化工分部芳香烃车间中间罐区的乙烯输送泵发生泄漏起火事故，造成2人死亡、1人受伤，直接经济损失925.55万元。
茂名石化始建于1955年5月，是国家“一五”期间156项重点项目之一。原油一次加工能力超过2000万吨/年，乙烯生产能力100万吨/年，拥有70多套主要生产装置，拥有完善的港口码头、海上原油接卸和铁路运输系统以及原油、成品油管输系统（西南和珠三角成品油输送管线的起点和枢纽站）。
2006年底，公司固定资产原值240.48亿元，净值134.22亿元。公司在册职工7488人。公司10次创造了全国企业新纪录，有国家授权专利30多项。
茂名分公司牢牢抓住发展这第一要务。继30万吨/年乙烯于1996年8月建成投产（第二年扩能达到36万吨/年），公司实现炼油化工一体化后，1999年，对炼油进行扩能改造，1999年原油加工能力由850万吨/年扩大到1350万吨/年，成为我国首座炼油能力超千万吨的炼化基地。
2004年以来，公司按照“质量升级、隐患整改、结构调整、技术改造、挖潜增效”的“五位一体”方针，新建了100万吨/年焦化装置、120万吨/年催化重整装置、260万吨/年柴油加氢装置，并将1套60万吨/年的焦化装置改造为100万吨/年，使炼油加工手段更为完备，装置结构进一步合理。
2004年12月15日，公司对乙烯实施改扩建，仅用21个月就于2006年9月16日建成投产，创下了国内同类乙烯工程建设工期短、投资省、开车好、设备和技术国产化程度高的新纪录。至此，乙烯生产能力由36万吨/年扩大到100万吨/年，茂名分公司成为我国首座100万吨/年乙烯生产基地。
这样，茂名分公司就拥有了千万吨级的炼油和百万吨级的乙烯，其炼化规模在国内名列前茅，每年可为市场提供260多万吨的化工产品和1000多万吨的炼油产品，年均销售收入将超过800亿元，年均利税将超过100亿元，同时还可以带动数百亿元乃至上千亿元的乙烯后加工产值，对地方经济的发展将起到更大的推动作用。
2006年，茂名分公司加工原油1400.33万吨，生产乙烯52.21万吨，达到历史最好水平。实现销售收入629.04亿元，同比增加145.95亿元，创出企业新的纪录。
2007年，公司将全面落实科学发展观，坚持“优化生产，细化管理，深化改革，强化科技”的工作方针，全面完成各项工作任务，确保成为中国石化炼化企业效益排头兵，为国家和地方经济的发展作出更大的贡献。
2008年，茂名石化全年加工原油1303.24万吨，生产成品油813.04万吨；生产乙烯95.48万吨，生产化工商品总量266.77万吨；实现销售收入899.81亿元，同比增加110.08亿元。上缴税金122.54亿元（含进口原油增值税）。2008年，茂名石化炼油化工经济技术指标创历史最好水平。炼油全年实现加工损失率0.46% ，同比降低0.01个百分点；可比综合商品率94.7%，同比增长0.07个百分点；炼油产品综合能耗56.29千克标油/吨，同比降低2.1千克标油/吨；自用率4.84%，同比降低0.06个百分点。化工实现“双烯”收率46.45%，其中乙烯收率30.95%，同比提高0.63个百分点；裂解损失率0.35%；化工单位产品综合能耗606.82千克标油/吨，同比降低16.1个单位。公司被评为广东省环保诚信绿牌企业，被中华全国总工会和国家安全生产监督总局授予“安康杯”竞赛优胜单位，“5·12”汶川大地震发生后，茂名石化干部职工及家属向灾区捐款659万元，捐赠棉被和衣物15500多件，以实际行动支援灾区人民抗震救灾。
2014年7月22日，茂名水东港码头一船装载3800吨优质A级沥青的船舶启程开往泰国，标志着茂名石化优质沥青产品首次出口泰国市场，为开拓东南亚新市场又打开了一个新的突破口。出口是释放生产企业产能、做大沥青经营规模的重要途径。2014年以来，国内沥青产品市场不理想，产能严重过剩。如何拓宽市场、做大销量已成为各企业共同面临的问题。茂名石化依托中国石化炼油销售公司成功开拓境外泰国市场，提高装置开工率和装置运行效率，有效减轻国内销售的压力。茂名石化根据客户需求，积极落实货源。他们积极配合炼销公司，采取来料加工方式开拓道路沥青出口业务，根据订单时间安排船期，及时做好生产组织和产品交库，保证出口泰国的计划落实。
64年来，这家企业共向国家上缴利税4033亿元，约为固定资产总值的9倍。
截至2018年底，茂名石化累计加工原油4.23亿吨，向市场供应油品2.38亿吨、乙烯1679万吨，有力保障了广东省与西南地区石化市场供应，实现了企业可持续发展。
2013年11月27日19时，随着3号催化裂化装置产品合格，标志着茂名石化炼油系统首次全停大修圆满完成。整个大修历时48天、上万施工人员参与，其检修全程无事故、无伤害，“无异味、零排放、不扰民”，在实现了“三好一成功”目标的同时，比统筹计划提前2天完成。
这次茂名石化炼油系统全停大修涉及炼油、化工、港口三大区域，涵盖50套炼油装置，有4006个检修和技术改造项目，其中用于环保隐患整治的投资占大修总费用的55.49%。通过这次大修，彻底解决了公用工程系统建厂以来从未全面彻底检修存在的安全环保隐患；消除了老装置的安全隐患和生产瓶颈、炼油改扩建新建装置的生产瓶颈和设计缺陷；启用了炼油生产装置集中控制室，实现了37套主要装置生产操作的集中控制，提高了生产管理效率；实施了蒸汽代油等23个同步节能环保技术改造项目，为炼油环保生产、大幅降低能耗打下了基础。同时，为炼油系统实现分三个系列分开检修，并为分别与乙烯、芳香烃、润滑油同步检修创造了条件。
正在奋力打造世界一流的茂名石化，始终坚守“凡是环境保护需要的投资一分不少，凡是不符合环境保护的事一件不做，凡是污染和破坏环境带来的效益一分不要”的承诺，积极参与“推进生态文明、建设美丽中国”的“碧水蓝天”行动，切实履行中央企业的经济责任、社会责任和政治责任。
2014年5月28日，广东省环保厅公示了2013年广东省重点污染源环境保护信用评级结果，茂名石化获得三个绿牌，被评为环保诚信企业。
2014年5月21日，茂名石化聚丙烯装置首次成功生产出软质聚丙烯PPB-M20-S产品，标志着这个新产品在茂名石化正式进入工业化生产。软质聚丙烯PPB-M20-S是中国石化科技攻关“十条龙”项目“低温包装用特种聚丙烯树脂”中的一个，生产技术由茂名石化研究院与北京化工研究院共同研制，填补了国内空白，而且国内基本没有发现有同类进口产品。在生产过程中，采用了在装置环管和气相反应中均添加乙烯的方法，在聚合工艺中改变产品的分子结构，使最终产品的乙烯含量能达到13%，其刚性指标比传统聚丙烯下降近40%，具有高柔软性、优异的耐刺穿及抗撕裂性等特点。相对软质聚氯乙稀、线性聚乙烯等传统产品，分别具有无塑化剂、耐热温度高等优势，有望替代它们在软包装、汽车内饰、冷冻保鲜盒盖等领域的高端市场，具有较好的市场和效益前景。
2014年7月14日，茂名市扶贫济困活动领导小组表彰2013年度茂名市扶贫济困日活动先进集体和先进个人。茂名石化连续四年被评为“爱心企业”。自2010年“广东扶贫济困日”活动启动以来，茂名石化积极响应省委、省政府和市委、市政府的号召，广泛动员职工参与“广东扶贫济困日”活动，掀起了一股扶贫济困、共建和谐的活动热潮。公司职工以及改制单位职工纷纷慷慨解囊，奉献爱心，2010年至2014年，每年捐款（包括改制单位）超过200万元，以实际行动积极履行了国有企业的社会责任，努力塑造了“高度负责任、高度受尊敬”的企业形象。
茂名石化积极实施绿色低碳战略，用高品质油品抢占广东省市场，做大国Ⅴ汽油的市场份额。2014年6月份，茂名石化供广东省国Ⅴ汽油配置计划达到19.2万吨。茂名石化是广东省首家国Ⅴ汽油生产企业。2014年4月29日，该公司首次成功产出国Ⅴ92号车用汽油5000吨，并销往深圳市。按照广东省油品质量升级安排，自2014年7月1日起，珠三角9市（广州市、东莞市、深圳、佛山市、中山市、珠海市、江门市、肇庆市、惠州）及粤西北5市（湛江市、茂名市、阳江市、清远市、云浮市）共14个地区开始推广使用国Ⅴ汽油后，茂名石化迅速采取行动，精心组织生产，不断扩大国Ⅴ汽油产量，为抢占广东国Ⅴ汽油市场赢得了先机，率先成为向珠三角地区供应国Ⅴ汽油的企业，标志着公司油品质量升级快速迈上新台阶。茂名石化生产的国Ⅴ系列车用汽油，含硫量低于10PM，比国Ⅳ标准降低了40个单位。按茂名石化现有的生产能力，完全满足广东省国Ⅴ车用汽油市场需要。
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2022年6月8日，中国石油化工股份有限公司茂名分公司化工分部芳香烃车间中间罐区的乙烯输送泵发生泄漏起火事故，造成2人死亡、1人受伤，直接经济损失925.55万元。
2023年3月，《中国石油化工股份有限公司茂名分公司“6·8”泄漏起火事故调查报告》公布。调查报告认定这起事故是一起重大涉险的生产安全责任事故。经调查，事故的直接原因是，茂名石化公司化工分部在芳烃车间乙烯输送泵P-8000S出口轨道球阀加装气动马达过程中，轨道球阀原有阀杆利用铜套压盖的防脱结构被改为螺栓紧固的结构。事发当天芳香烃车间外输乙烯准备过程中，现场人员在管道带压状况下，拆卸P-8000S泵出口轨道球阀气动马达紧固螺栓，造成轨道球阀阀杆防脱功能失效，在阀门出入口压差的作用下，轨道球阀出口密封失效，中压乙烯瞬间逆向流入阀芯腔体推动阀杆冲出脱落，大量乙烯通过阀杆安装孔喷出，摩擦产生的静电火花引发泄漏的乙烯爆燃，造成人员伤亡。